Guide de contrôle qualité et d’inspection des tissus : système à 4 points, AQL et ce qu’il faut vérifier avant expédition
La qualité est maîtrisée, pas seulement inspectée — mais l’inspection reste essentielle
Voici la vérité peu reluisante de la fabrication textile : chaque rouleau de tissu en coton produit n’importe où dans le monde comporte des défauts. Les métiers à tisser s’arrêtent et redémarrent, les fils présentent occasionnellement des zones plus épaisses ou plus fines, les bains de teinture varient d’une fraction de nuance, et les traitements humides laissent des marques de pli. La différence entre un moulin professionnel et un moulin risqué ne réside pas dans l’absence totale de défauts, mais dans la manière dont les défauts sont mesurés, séparés, classés et divulgués avant d’atteindre la table de découpe.
Pour un acheteur de vêtements ou de textiles d’ameublement, un défaut de qualité du tissu constitue le type d’échec de la chaîne d’approvisionnement le plus coûteux. Le tissu est découpé, cousu, ourlé, lavé, emballé et expédié avant qu’un problème de déformation ou de transfert de couleur (crocking) ne soit détecté — auquel cas la valeur intégrale du vêtement, et non seulement celle du tissu, est compromise. C’est pourquoi l’industrie a consacré des décennies à développer des systèmes d’inspection normalisés, et pourquoi tout acheteur sérieux devrait les comprendre.
Ce guide, rédigé par un moulin de Keqiao produisant des popelines, des velours côtelés, des toiles/cordons, des mélanges lin-coton, des tissus matelassés et des programmes d’impression numérique, explique les systèmes que vous rencontrerez dans les devis et les rapports d’inspection : le système à 4 points (ASTM D5430), l’ancien système à 10 points, l’échantillonnage statistique AQL, le glossaire des défauts figurant sur chaque étiquette de rejet, ainsi qu’une liste de contrôle pratique avant expédition.
Les tissus destinés à l’exportation doivent franchir trois portes : l’inspection à l’état gris après le tissage, l’inspection du tissu fini sur une machine de contrôle après teinture/impression, et vérification avant expédition par le service QC de l’usine ou par votre inspecteur tiers. Si un fournisseur ne peut que décrire « nous vérifions la qualité » sans citer une norme précise, posez-lui les questions figurant dans ce guide.
Système d’inspection à 4 points (ASTM D5430)
Le système à 4 points est la méthode globale par défaut pour le classement des tissus tissés en rouleaux, normalisée aux États-Unis sous la référence ASTM D5430. Il est simple : chaque défaut visible reçoit 1, 2, 3 ou 4 points de pénalité selon sa longueur. L’inspecteur déroule entièrement la pièce sur un cadre d’inspection éclairé (percher), à vitesse contrôlée, signale les défauts à l’aide d’autocollants ou de fils, et enregistre les points par rouleau.
Règles relatives aux points de pénalité
| Taille du défaut (dans le sens du tissu) | Points de pénalité |
|---|---|
| Jusqu’à 3 pouces (≈7,5 cm) | 1 point |
| Plus de 3 po à 6 po (≈7,5–15 cm) | 2 points |
| Plus de 6 po à 9 po (≈15–23 cm) | 3 points |
| Plus de 9 po (≈23 cm) | 4 points |
| Tout trou / endroit déchiré (toute taille) | 4 points |
Défauts courants — une barre, un pli continu, une impression défectueuse répétée s’étendant sur toute la longueur de la bobine — sont notés par mètre de longueur affectée, avec un plafond de 4 points par yard linéaire (les règles en mètres varient selon l’annexe acheteur). Une seule bobine comporte normalement un score maximal pratique de 4 points par yard linéaire ; les bobines fortement défectueuses sont tout simplement rejetées.
Normalisation du score
Comme les bobines ont des largeurs et des longueurs différentes, les points sont normalisés par 100 yards carrés (convention américaine) ou par 100 mètres carrés dans les programmes métriques :
Points/100 yd² = (Points de pénalité totaux × 3 600) ÷ (longueur de la bobine en yards × largeur en pouces)
| Grade | Points par 100 verges carrées | Utilisation typique |
|---|---|---|
| Première qualité (haut de gamme) | ≤ 20 | Marques haut de gamme, tissus pour chemises, articles clairs ou imprimés |
| Première qualité (standard) | ≤ 28–40 | Vêtements grand public et textiles d’ameublement |
| Qualité limite / concession | 40–60 | Uniquement avec l’accord de l’acheteur et une remise ; souvent des vêtements comportant des panneaux pouvant être découpés autour des défauts |
| Rejet / seconde qualité | > 60 | Pas d’exportation en tant que première qualité ; marché déclassé |
Quarante points pour 100 yards carrés constituent la ligne classique d’acceptation décrite dans les manuels ; en pratique, de nombreux programmes européens et américains de marques stipulent 24 ou 28 points dans leurs manuels pour les popelines légères et les imprimés, où chaque défaut est visible, tandis que les toiles plus épaisses et les constructions matelassées peuvent accepter 40. Indiquez ce chiffre dans votre contrat d’achat — « bonne qualité » n’est pas une norme.
Le système des 10 points (Graniteville) : où il s’applique encore
L’ancien système des 10 points (« 10 points » Graniteville) pondère les défauts selon qu’ils se situent dans le sens de la chaîne ou de la trame, et selon leur taille, avec un maximum de 10 points par défaut :
| Longueur du défaut | Sens de la chaîne | Sens de la trame |
|---|---|---|
| Jusqu’à 1 pouce | 1 | 1 |
| 1 à 5 pouces | 2 | 3 |
| 5 à 10 pouces | 3 | 5 |
| 10 à 36 pouces | 4 | 7 |
| Plus de 36 pouces / largeur complète | 5 | 10 |
L’acceptation s’exprime généralement sous forme de ratio : le nombre total de points ne doit pas dépasser la longueur en yards de la pièce (c’est-à-dire une moyenne ≤ 1 point/yard), ajustée en fonction de la largeur du tissu. Aujourd’hui, le système à 10 points subsiste principalement dans certaines spécifications américaines pour jeans, textiles industriels et militaires. Si le manuel de votre acheteur ne précise rien à ce sujet, appliquez par défaut le système à 4 points et citez la norme ASTM D5430 — cela élimine tout litige.
Échantillonnage AQL : combien de pièces inspectez-vous réellement ?
L’évaluation à 4 points concerne chaque pièce individuellement. Toutefois, personne n’inspecte toutes les pièces d’une commande de 50 000 mètres — les statistiques d’échantillonnage déterminent le nombre de pièces à ouvrir. La référence standard est le tableau ANSI/ASQ Z1.4 (équivalent international de la norme ISO 2859-1), universellement désigné sous le nom de AQL (Limite d’acceptabilité de la qualité).
Les deux décisions dans chaque plan AQL
- Niveau d’inspection : Le niveau général II est la valeur par défaut pour les tissus et les vêtements ; le niveau I pour une confiance réduite, le niveau III pour une assurance renforcée. Les niveaux spéciaux S-1 à S-4 sont utilisés pour les essais coûteux ou destructifs.
- Valeurs AQL : le taux maximal de défauts considéré comme acceptable. La convention pour les tissus et les vêtements est approximativement : AQL 2,5 pour les défauts majeurs et AQL 4,0 pour les défauts mineurs, avec zéro défaut critique. Les programmes haut de gamme resserrent souvent les défauts majeurs à 1,5.
| Taille du lot (rouleaux / pièces) | Taille de l’échantillon, niveau II | Acceptation / Rejet @ AQL 2,5 | Accepter / Rejeter @ AQL 4,0 |
|---|---|---|---|
| 151–280 | 32 | 2 / 3 | 3 / 4 |
| 281–500 | 50 | 3 / 4 | 5 / 6 |
| 501–1 200 | 80 | 5 / 6 | 7 / 8 |
| 1 201–3 200 | 125 | 7 / 8 | 10 / 11 |
| 3 201–10 000 | 200 | 10 / 11 | 14 / 15 |
Exemple pratique : 600 rouleaux, Niveau II → inspecter 80 rouleaux. Si trois rouleaux ou moins parmi les échantillons présentent un défaut majeur (par ex. un rouleau dépassant la limite de 4 points, une largeur incorrecte), le lot est accepté à l’AQL 2,5 ; six défauts ou plus le font rejeter ; quatre ou cinq défauts constituent la zone « réserve », dans laquelle les acheteurs professionnels augmentent l’échantillonnage ou négocient une concession.
Critique : risques pour la sécurité, marchandises erronées, contamination — tolérance zéro. Majeur : Défauts visibles par le consommateur final ou affectant le maquillage (teinte hors norme, décalage supérieur à la limite, trous, points supérieurs à la limite). Mineur : Imperfections mineures, évitables localement. Convenir préalablement de la liste de classification ; il s’agit de la source de litige la plus fréquente dans les rapports PSI.
Glossaire des défauts des tissus en coton tissé
Il s’agit des désignations figurant sur les étiquettes de rejet et les rapports d’inspection, regroupées selon leur origine.
Défauts liés à la chaîne et au tissage
| Défaut | Aspect / Causes |
|---|---|
| Chaîne cassée (断经) | Fil de chaîne manquant ou réparé, courant dans le sens de la longueur ; arrêt du métier à tisser sans réparation adéquate. |
| Trame cassée / trame manquante (断纬) | Un défaut de trame ou une double ligne de trame sur toute la largeur ; défaillance du navette/insertion. |
| Nouage / neps | Grosseur ou fibre emmêlée dans le fil ; plus prononcé sur les fils peignés ou à extrémité libre. |
| Erreur de levée / tirage erroné | Trame insérée dans la mauvaise ouverture ; erreur de motif sur les armures sergé, satin et velours côtelé. |
| Marque de démarrage / barre de métier | Ligne horizontale dense ou lâche correspondant au redémarrage du métier après un arrêt. |
| Marque de peigne | Stries verticales dues à des dents de peigne courbées ou sales ; fils de chaîne regroupés séparément. |
| Barres | Bandes périodiques de variation de teinte/densité dans le sens de la largeur, causées par le mélange de lots de fils ou des cycles de tension. |
| Défauts de bords | Bord irrégulier (trop serré ou trop lâche), bord enroulé, déchiré ou en « patte de chien » (dog-leg) ; provoque des problèmes de couture. |
| Flotté / saut | Saut d’interlacement du fil ; fil lâche accroché en surface. |
Défauts liés à la teinture, à l’impression et à la finition
| Défaut | Aspect / Causes |
|---|---|
| Variation de nuance (色差) | Différence de couleur tube-à-tube, rouleau-à-rouleau ou centre-à-bord ; lot de teinture ou imprégnation inégale. |
| Dégradation de la nuance / dégradation en fin de course | Différence de nuance bord-à-bord (dégradation de la nuance) ou début-à-fin de course (dégradation en fin de course). |
| Déformation / biais (纬斜) | Les fils de trame courent en diagonale au lieu d’être à 90° par rapport à la chaîne ; mauvais contrôle du séchoir à cadre ; les vêtements se tordent après lavage. |
| Plis / marques de pliage | Lignes de pression ou d’écrasement fixées pendant le traitement humide ; souvent permanentes sur les mélanges synthétiques. |
| Taches / taches d’huile | Éclaboussures de lubrifiant, de rouille ou de colorant, ou saleté ; doivent être signalées avant la découpe. |
| Déformation du droit-fil / courbure | Courbure de la chaîne sur la largeur (courbure) ou angle (déformation) ; fatale pour les motifs à carreaux et rayés. |
| Décalage d’impression | Écrans ou couleurs hors registre ; contours flous en impression numérique ou sérigraphie. |
| Éclaboussures / taches de couleur | Gouttelettes d’encre ou de pâte ; défaillance de la buse de la tête d’impression en impression numérique. |
| Défauts de velours (corduroy / matelassé) | Raines écrasées ou manquantes, hauteur de velours inégale, points de matelassage cassés ou rembourrage décalé. |
Écarts par rapport aux spécifications (non visibles sur le percher)
Ces défauts nécessitent des instruments et des essais, et ils sont à l’origine des réclamations commerciales les plus importantes :
- GSM hors tolérance (typique ±5 % ; haut de gamme ±3 %) — généralement mesuré après conditionnement par découpe et pesée
- Largeur hors tolérance (typique ±2–3 cm sur la largeur finie)
- Compte de fil / densité hors spécification — vérification du nombre de fils chaîne et de fils de trame
- Rétrécissement dépassant la limite après lavage (une discipline à part entière — voir notre guide sur le rétrécissement)
- Solidité des couleurs inférieure à la note requise — frottement, lavage, lumière, transpiration
- Dérive du toucher contre l’échantillon main approuvé
- Échecs chimiques/écologiques — pH, formaldéhyde, azoïques/amines aromatiques, couverts dans notre guide des méthodes d’essai des tissus
Couleur : Contrôle des teintes, sources lumineuses et ségrégation
La teinte constitue la cause principale de rejet des cotonnades teintes et imprimées. Le jugement humain de la couleur est fragile, aussi l’industrie contrôle-t-elle l’environnement.
- Approbation du lab-dip avant production en série : le moulin soumet des lab-dips (généralement 2 à 3 tours) sur le substrat réel ; l’approbation est archivée sous forme d’étalon physique.
- Cabine d’éclairage : l’évaluation de la teinte s’effectue sous des illuminants normalisés — généralement D65 (lumière du jour), avec des vérifications sous TL84 (boutique à fluorescence), CWF, A (incandescent) et parfois UV pour détecter le métamérisme, où deux couleurs correspondent sous une source lumineuse donnée mais pas sous une autre.
- Échelle grise d’évaluation : la modification de teinte et la décoloration sont évaluées à l’aide des échelles grises ISO 105-A02 / A03, de la note 1 (mauvaise) à la note 5 (aucune modification) ; en général, la teinte doit atteindre au minimum la note 4 ou 4–5 par rapport à la référence approuvée.
- Numérotation et séparation des teintes : les lots de teinture sont étiquetés (p. ex. teinte A/B/C) et les rouleaux sont expédiés groupés. Les usines de confection découpent par groupe de teinte afin qu’un devant et un dos de chemise ne proviennent jamais de lots différents.
- Continuité des tubes/cones : dans une commande unique de vêtements, les cartes de continuité suivent la séquence des lots ; pour les imprimés, l’approbation du « strike-off » fixe les normes de couleur et de registration.
Ne jamais approuver une teinte à partir d’une photo prise avec un téléphone. Les écrans sont trompeurs. Approuver un échantillon physique dans une cabine d’observation colorimétrique, le signer, le diviser (l’acheteur conserve une moitié, le filateur l’autre) et le référencer lors de chaque inspection. Pour les impressions numériques, approuver un « strike-off » réalisé sur le matériau de production — les épreuves sur papier ne permettent pas de visualiser comment l’encre s’applique sur le tissu.
Vérifications rapides que tout acheteur peut effectuer en 10 minutes
Même sans laboratoire, un acheteur ou un inspecteur peut réaliser des contrôles significatifs à l’usine :
- Mesure du grammage au m² (GSM) par découpage et pesée : un coupe-GSM circulaire (100 cm²) ou un gabarit de 10 × 10 cm associé à une balance précise au 0,01 g ; prélever des échantillons à gauche, au centre et à droite, puis calculer la moyenne. Tolérance attendue : ±5 %.
- Largeur : étaler à plat sans tension, mesurer la largeur utilisable totale à plusieurs endroits, mais pas au niveau du pli.
- Densité : compter les fils de chaîne (« glass » ou « counting glass ») aux extrémités et les fils de trame par pouce, puis comparer aux spécifications.
- Test rapide de transfert de couleur (crocking) par frottement : frotter vigoureusement 10 fois avec un chiffon blanc en coton sec sur la surface colorée ; un transfert visible sur des articles blancs/pastel ou foncés fortement saturés préfigure un échec de classe 3 ou humide. La confirmation en laboratoire utilise les normes ISO 105-X12 / AATCC 8.
- Déformation (skew) : tirer un fil de trame et mesurer l’angle formé par rapport à un angle droit ; ou plier le tissu le long d’un fil de trame repéré. La limite typique pour les vêtements est de 3 à 5 % de la largeur ; les motifs à carreaux et rayures exigent une tolérance plus stricte.
- Comparaison des teintes : Placer les rouleaux à plat, côte à côte, sous lumière du jour / D65, face et dos, sur plusieurs mètres.
- Test olfactif de la composition par combustion du fil : Le coton brûle avec une odeur semblable à celle du papier et laisse des cendres douces ; le polyester fond et forme des boules. Il s’agit d’un simple test préliminaire — la composition déclarée doit être vérifiée en laboratoire.
- Toucher et élasticité : Froisser le tissu dans la main pendant 10 secondes ; comparer les plis formés et la capacité de reprise avec l’échantillon approuvé.
Inspection tierce partie et essais en laboratoire
La vérification indépendante comporte deux niveaux.
Inspection visuelle/physique (PSI) : Des sociétés telles que QIMA, SGS, Intertek, Bureau Veritas et de nombreux inspecteurs régionaux dépêchent un inspecteur dans l’usine ou dans l’entrepôt du transitaire pour une journée-homme. Ils vérifient la quantité, l’emballage et les marquages d’expédition, prélèvent des échantillons de rouleaux selon le plan AQL, effectuent un classement selon la méthode à 4 points sur les rouleaux ouverts, contrôlent la teinte par rapport à l’échantillon-type, mesurent le grammage au m² (GSM), la largeur et la structure, et photographient l’ensemble. Le prix commercial habituel est de quelques centaines de dollars américains par journée-homme — négligeable par rapport à la valeur d’un conteneur.
Essais en laboratoire : Prélever des échantillons représentatifs (avec prélèvement scellé lorsque l’acheteur exige que l’usine ne sélectionne pas manuellement les échantillons) et les envoyer à un laboratoire accrédité afin d’évaluer les performances et la composition chimique : rétrécissement (ISO 6330 / AATCC 135), batterie de tests de solidité des couleurs, peluchage, résistance mécanique, pH, teneur en formaldéhyde, colorants azoïques, ainsi que les listes spécifiques aux programmes tels qu’OEKO-TEX ou CPSIA. Notre guide complet de tests associe chaque test à sa norme et à sa valeur d’acceptation typique.
| Situation de la commande | Vérification recommandée |
|---|---|
| Commande répétée, filature de confiance, solides de base | Rapport à 4 points de la filature + votre vérification ponctuelle ; PSI périodiquement |
| Première commande auprès d’un nouveau fournisseur | Test en laboratoire sur l’échantillon type + PSI au moment de l’expédition |
| Imprimés, teintes claires, couleurs tendance | Validation de l’échantillon de référence + PSI avec un accent particulier sur la teinte |
| Produits pour bébés/enfants, distribution UE/États-Unis, programme de marque | Batterie complète de tests en laboratoire incluant les analyses chimiques, les échantillons scellés, le PSI ainsi qu’un contrôle en cours de production |
| Valeur élevée / grand volume | Inspection DUPRO intermédiaire + PSI final, laboratoires en double en cas critique |
Pour une diligence raisonnable approfondie avant le transfert des fonds — vérifiant que l’usine est bien propriétaire des métiers à tisser et des capacités de teinture qu’elle revendique — notre guide d’audit d’usine fournit une liste de contrôle sur site.
La liste de contrôle avant expédition
Avant le déblocage du solde de paiement, les éléments suivants doivent être documentés. Adaptez-la à votre produit ; intégrez-la dans les conditions de votre bon de commande (PO).
- ☑ Construction : composition, numéro de fil, chaîne × trame, armure conforme à la spécification approuvée (rapport d’essai ou vérification du numéro de fil)
- ☑ Grammage (GSM) et largeur : dans les tolérances contractuelles après conditionnement
- ☑ Score à 4 points : moyenne par 100 yd² dans la limite contractuelle (p. ex. ≤40 ; les manuels de marque indiquent souvent ≤24–28)
- ☑ Rétrécissement et déformation : testé selon la norme convenue et dans les limites autorisées (p. ex. ≤3 % pour le coton tissé, déformation ≤3–5 %)
- ☑ Solidité des couleurs : frottement à sec/à l’humide, lessivage, exposition à la lumière, selon les cas et aux niveaux requis
- ☑ Teinte : dans la classe 4 par rapport à l’échantillon-type sous éclairage D65 ; les rouleaux sont triés et étiquetés par groupe de teinte
- ☑ Structure des rouleaux : les longueurs des rouleaux respectent les règles minimales de découpe ; le nombre de pièces/joints est conforme au pourcentage convenu ; aucune déficience cachée à l’intérieur des rouleaux
- ☑ Conditionnement : emballage étanche à l’humidité, conditionnement sur tube ou en rouleau, marquages d’expédition, poids net/brut, liste d’emballage conforme
- ☑ Quantité : expédié en mètres dans une fourchette de ±3 à 5 % par rapport au bon de commande ; livraison partielle préalablement convenue
- ☑ Documents : rapports d’essai, registre d’inspection à l’usine, certificat d’origine si nécessaire, photos du chargement
Lorsque les choses échouent : réclamations, concessions et prévention
Même avec des contrôles à l’entrée, des réclamations surviennent. Traitez-les rapidement et sur la base de faits objectifs :
- Arrêtez immédiatement la coupe et mettez en quarantaine les rouleaux concernés ; les réclamations portant sur des tissus découpés sont quasiment impossibles à régler.
- Documentez dans le délai contractuel prévu (généralement 15 à 30 jours suivant la réception) : numéros des rouleaux, type de défaut, repères en mètres, photos/vidéos, et rapport indépendant si la valeur en justifie le coût.
- Quantifiez de façon objective: score à 4 points, valeurs mesurées de grammage au mètre carré (GSM) et de retrait comparées à la norme écrite — pas de formule vague telle que « la qualité est mauvaise ».
- Choisissez la mesure corrective de façon proportionnée : indemnité de prix pour les marchandises de deuxième qualité découpables, remplacement/crédit pour les rouleaux inutilisables, réimpression en cas de défaillance systématique ou refus avant expédition si détecté lors de l’inspection PSI (option la moins coûteuse de loin).
Le défaut le moins coûteux est celui détecté lors de l’inspection grise ; le deuxième défaut le moins coûteux est celui détecté lors de l’inspection du tissu fini ; le plus coûteux est découvert par votre client après la vente au détail. Convenez de la norme, approuvez les échantillons physiques, exigez un rapport d’inspection de l’usine et effectuez une inspection PSI tierce partie sur les premières commandes. Cette séquence élimine la grande majorité des litiges.
Questions fréquemment posées
Quel est le système d’inspection à 4 points pour les tissus ?
Le système à 4 points de la norme ASTM D5430 attribue 1, 2, 3 ou 4 points de pénalité par défaut selon sa longueur (jusqu’à 3 po / 3–6 po / 6–9 po / plus de 9 po), tout trou obtenant automatiquement 4 points. Les rouleaux sont notés en fonction du nombre de points par 100 yards carrés. L’acceptation standard à l’exportation se situe aux alentours de 40 points, tandis que de nombreux programmes de marques exigent 20–28 points pour les chemises fines et les imprimés.
Quel niveau AQL dois-je utiliser pour l’inspection des tissus ?
Le niveau général d’inspection II avec un AQL de 2,5 pour les défauts majeurs et de 4,0 pour les défauts mineurs constitue le choix le plus courant ; un AQL de 1,5/2,5 est utilisé pour les programmes haut de gamme ; les défauts critiques doivent être nuls. N’oubliez pas que l’AQL échantillonne le lot afin d’en déterminer l’acceptation, tandis que la notation à 4 points évalue chaque rouleau inspecté — ces deux outils agissent de concert.
Quels sont les défauts les plus courants dans les tissus en coton tissé ?
Les variations de teinte, la torsion et la déformation, les chaînes ou trames cassées, les bouloches, les trames manquantes, les marques de démarrage, les taches, le décalage d’impression, les problèmes de bords et les marques de pliure — ainsi que les écarts de spécifications concernant le grammage au mètre carré (GSM), la largeur, le rétrécissement et la solidité des couleurs, qui nécessitent des mesures plutôt qu’une simple inspection visuelle.
Dois-je faire appel à une société d’inspection tierce partie ?
Oui, pour les premières commandes, les nouveaux fournisseurs, les programmes de marques ou pour enfants, ou encore pour les lots à forte valeur. Une inspection pré-expédition effectuée par une seule personne coûte généralement quelques centaines de dollars et couvre l’échantillonnage AQL, la notation à 4 points, la teinte, le grammage au mètre carré (GSM)/la largeur et l’emballage. Ajoutez des essais en laboratoire indépendant pour les performances et les allégations chimiques.
Quelles tolérances en grammage au mètre carré (GSM) et en largeur sont acceptables ?
La tolérance typique dans l’industrie est de ±5 % pour le grammage au mètre carré (GSM) et de ±2 à 3 cm pour la largeur finie après conditionnement standard (atmosphère ISO 139). Les programmes haut de gamme exigent souvent une tolérance de ±3 % pour le GSM. Précisez toujours les conditions de conditionnement, la méthode d’essai et les positions d’échantillonnage afin que la mesure soit reproductible.
Normes d’inspection intégrées à chaque commande
Nous fournissons, sur demande, les registres d’inspection à quatre points effectuée par notre usine, les échantillons teintes (lab-dip) et la continuité des teintes, ainsi que les essais correspondants ; nous accueillons également volontiers votre équipe de contrôle qualité ou un inspecteur tiers sur notre site de Keqiao. Envoyez-nous votre fiche technique et votre feuille de tolérances ; nous vous confirmerons les normes d’acceptation dans la facture proforma (PI) avant votre versement.
Parlez à notre équipe de contrôle qualitéCe guide a été rédigé par Mujia Textile, une usine chinoise de tissus en coton et en mélanges coton (popeline, velours côtelé, toile/sarre, lin-coton, coton matelassé et impression numérique), située à Keqiao, Shaoxing, Chine. Les références normatives citées (ASTM D5430, ISO 2859-1, série ISO 105) sont des normes industrielles publiques ; les valeurs de tolérance indiquées reflètent la pratique courante du marché et doivent être convenues contractuellement.